钣金机箱是针对金属薄板使用综合冷加工工艺，冷却形成后所需要的机箱。加工工艺包括(bāo kuò)剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接（方法：使多个零件相连接的方法）、拼接、成形等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
使用钣金所制作的机箱，既能满足机箱的各种功能和外观的要求，又能使得冲压模具制造，成本低。
钣金具有重量轻、强度高、导电、成本低、大规模量产性能好等特点，目前在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金是必不可少的组成部分。
钣金加工厂对于钣金机箱机柜的生产具有相应的技术和工艺。而在不同的环境下不同气氛的影响会给机箱机柜带来不同的效果，所以根据不同的情况我们需要对机箱机柜进行整体处理。
对于钣金机箱机柜来说其拥有良好的外在形象，而长时间的户外工作则会给其带来很大的影响(influence)，所以说对于机箱机柜的钣金外壳进行的表面处理(chǔ lǐ)则会给其带来很高的影响。
在对机箱机柜进行表面预处理的过程中可以对其进行表面喷塑或者喷漆处理，这样根据不同的具体情况我们可以选择(xuanze)合适的方法来增加钣金机箱机柜的使用寿命和年限。
众所周知，机箱机柜的外壳都是用钣金制成的。各个部件均采用不锈钢轧板，聚众联合在对加工的机箱时行验收时一定要注意几点：
1、钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。框架立柱与底座垂直度为小于1。5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
2、顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2。5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1。5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
3、上、下围框的对角线之差的值小于1。5mm。
4、立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0。5mm。
5、支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的值不得超过0。6mm。
对于钣金机箱进行保养简单的方法是对其进行清洗处理。
1。 首先需要用水漂洗钣金机箱的表面，清除其表面的污物。
2。 然后加入肥皂，液体洗涤剂或者是5%的氨水溶液的水进行擦拭。
3。 再次用水仔细的进行漂洗。
4。 后我们把残留在机箱机柜表面的水渍进行擦干，在擦干过程中我们为了擦拭的更干净，要向着相同的方向擦拭，擦拭完成后我们让其表面自然晾干即可。
5。 虽然钣金机箱用旧变老是不可逆转（reverse)的事情，但是通过常常清洗，我们可以延缓这种“衰老”，保持钣金机箱清洁的状态也有利于挺高其工作状态。
制造业正面临多品种、小批量、定制化、高质量、短交货期的压力。这些一方面是客户需求变化带来的，另一方面是激烈竞争(competition)的结果。同样的原因，制造业也面临逐年降低制造成本的压力，除了寻求管理上的改善与变革外，技术上的革新也是重要的方法之一。
传统的钣金工艺是采用：剪切－冲－折弯－焊接流程或者火焰等离子切割－折弯－焊接工艺。在多品种，小批量，定制化，高质量，短交货期的订单面前，它显现出明显的不适应。激光切割工艺作为“剪切－冲”的替代工艺出现，具有灵活、柔性高的特点。同时多数人也认为其成本高。故常应用在异形工件和样品制造上。但当小批量制造越来越普及时，激光切割的需求也日益上升。
当重新审视新的钣金工艺：激光切割 折弯 焊接/铆焊时，由于激光切割的高柔性、高精度，三维设计技术的成熟与普及，用户可从新的设计、新的流程中获益。从而达到降低成本、缩短工期的要求。因此新的钣金工艺是从设计开始的：设计 激光切割 折弯 焊接/铆焊。下面通过(tōng guò)几个事例来说明新工艺的特性。
(1)传统的工艺下，该工件由几部分组成。现在，一次切割 折弯就完成了。达到了减少工序，缩短工期，降低成本的目的。
(2)传统的工艺下，为焊接配置专用夹具。现在部件间使用类似木工榫的工艺，定位准，省时，焊接夹具简单，产品变形小。达到了缩短工期，降低成本，提高质量的目的。
(3)多重折弯工艺在国内的箱体制造业已经比较普及。好处是省掉了传统的加强筋。它有其设计与工艺上独特的地方。从而达到产品质量高，制造成本低的目的。在实际工艺下，还需配合点焊。
(4)利用激光的切缝细，精度高的特点，一次切割，配合四次折弯，完成四个工件。突破了传统工艺下的设计思想，达到了缩短工期，降低成本的目的。
(5)由于使用了榫结构，工件折弯后配合点焊工艺，就可完成整个流程。工件变形小，喷涂前无需整形，打磨。
由于新工艺流程的特点，先进的钣金设备软件支持与设计，激光切割工艺，折弯工艺。其支持二维零件设计，管材类零件设计，折弯工件设计，三维图形展开。并通过标准计算机网络将数控程序传输到指定的机器上。
