钣金加工是一种对6mm及以下金属薄板的综合冷加工工艺。包括剪、冲/切/复合、折弯、铆接、拼接、成型等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。本文结合实战设计分享钣金设计经验结晶。
钣金具有如下特点:
①结构轻巧灵活；
②较高的强度和刚度；
③导电；
④成本相对较低
⑤大规模量产性能好。
钣金件的用途：
①汽车行业的发动机（Engine）盖
②车门
③设备的外壳、外罩
④电脑机箱
⑤建筑排风通道。
设计要点：
第
一、
金属片在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生，尤其在量产一个阶段模具（称号：工业之母）有所磨损之后， 毛边会更为严重,甚至会割伤手指头。因此在出图制作模具时，就必须依功能，明确标示出毛边方向。
第
二、
两个相邻的孔，孔边到另一孔边的短距离，不得小于料厚的1。5倍。否则母模容易崩裂而使生产线断线；断线，修糢等都是造成本增加获利降低的元凶。若情非得已一定要小于料厚的1。5倍，则必须运用跳格方式。
模具制作上以圆孔坚固、好制造维修，唯开孔率较低。
以正方形孔开孔率，但因是90度角， 角边容易磨损崩塌，造成要修模而停线。而六角形的Honeycomb其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边缘比正方形孔差一点。
第
三、
打折边时，边壁上的零件或内部凸出物不可离底面太近，10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大。R角不连续（Continuity)，将影响外观。
解决办法：可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折线上,如此将改善其外观。
打折边时,边壁上的开孔也不可太靠近底面，3mm以上,否则开孔将因折弯牵扯而变形。 解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚1。5倍的长条孔在折线上，其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。
第
四、
螺丝孔的设计要点
一般固定螺丝的方式有三种
①铁件平面上直接冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole)，使用自攻螺丝。自攻螺丝以三角自攻螺丝为佳,比较不会发生滑牙的问题。唯锁付力道会比非三角自攻螺丝要重一点。
若以直径3mm螺丝锁付，则孔径(aperture) d 应在于2。4~2。5mm之间。
若以直径4mm螺丝（screw)锁付, 则孔径 d 应在于3。4~3。5mm之间。
②铁件平面上冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole)，再以螺丝攻攻牙，攻M3或M4的机械牙。
若以直径3mm螺丝锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于2。6mm；
若以直径4mm螺丝（screw)锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于3。6mm；
若使用料厚为1。0~1。2mm时,建议採取抽孔(drawing hole)而不是穿透孔(through hole) 。因1。2mm的料厚攻M3的牙时,只有2。5牙。较容易滑牙。
③ 铁件平面上冲孔(through hole) 再铆合现成品的固定螺帽(Self Clinching Nut)。铆合固定螺帽的孔径 d以厂商的建义的尺寸为佳。但在铆合螺帽(Self Clinching Nut)时必须注意，有铆合专用机,但是,是一颗一颗加工铆合,费工费时又费钱。所以几乎所有加工厂都用一般冲床来铆合。若不幸使用的机台是传统的冲压机就有可能发生螺帽脱落的问题。原因发生在传统冲压机的冲压速度太快,工件的材料(Material)来不及填满螺帽或Stand-off 的凹槽就已结束。从外观上完全查不出问题所在,但组装成品时就有一些的螺帽会脱落。所以铆合固定螺帽的机台选用可以调整其冲压速度的。
第
五、
一般我们在做防制EMI弹片时常採用的材料有:马口铁,铍铜,不鏽钢片等。
马口铁表面镀锡(Tin),经手触摸后留下的手汗容易造成生绣。其切削加工后切削面不再做处理亦容易生绣。容易冲压成型,费用。但弹性差，因含碳(C)量低,即使做热处理也无法增加其弹力。
铍铜导电性,材料费也贵。但容易断裂（fracture),有结构方向性的问题。生产时必须注材料的方向性。必要时可做弹性定性的处理,可增加其弹力。
不鏽钢片目前使用多。不生鏽,不容易断裂（fracture),但冲压成型不易。模具容易磨耗使成品易产生毛边。要弹性佳就必须做弹性定性的处理。否则压过头就回复不来。若想Cost Down不做弹性定性的处理,在适当地方做一个Stopper避免弹片被压过头无法回弹而失去意义。
第
六、
一般金属片在折弯后于折角的两侧由于挤料的关系会有金属料凸出，造成宽度比原尺寸大,其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大。为避免此现象发生，可事前在折弯线上两侧先做个半圆，半圆直径为料厚的1。5倍以上。边料返折设计时，同样方式处理。
钣金在折弯时内部的R角大于/等于1/2的料厚， 由于若不做R角，在多次的冲压之后其直角会渐渐消失而自然形成R角。在此之后在此R角的单边或两侧，其长度会有些许的变长。
